PA66 හි ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්රියාවලිය විශ්ලේෂණය කිරීම

1. නයිලෝන් PA66 වියළීම

රික්ත වියළීම:උෂ්ණත්වය ℃ 95-105 කාලය පැය 6-8

උණුසුම් වාතය වියළීම:උෂ්ණත්වය ℃ 90-100 කාලය පැය 4 ක් පමණ.

ස්ඵටික බව:විනිවිද පෙනෙන නයිලෝන් හැර, බොහෝ නයිලෝන් ඉහළ ස්ඵටිකතාවයක් සහිත ස්ඵටික බහු අවයවක වේ. නිෂ්පාදනවල ආතන්ය ශක්තිය, ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය, තද බව, ලිහිසි බව සහ අනෙකුත් ගුණාංග වැඩි දියුණු වන අතර තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකය සහ ජල අවශෝෂණය අඩු වීමට නැඹුරු වේ, නමුත් එය විනිවිදභාවයට සහ බලපෑම් ප්‍රතිරෝධයට හිතකර නොවේ. අච්චු උෂ්ණත්වය ස්ඵටිකීකරණයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි වන තරමට ස්ඵටිකතාවය වැඩි වේ. අච්චු උෂ්ණත්වය අඩු වන තරමට ස්ඵටිකතාවය අඩු වේ.

හැකිලීම:අනෙකුත් ස්ඵටිකරූපී ප්ලාස්ටික් වලට සමානව, නයිලෝන් ෙරසින් විශාල හැකිලීමේ ගැටලුවක් ඇත. සාමාන්‍යයෙන්, නයිලෝන් හැකිලීම වඩාත් සම්බන්ධ වන්නේ ස්ඵටිකීකරණයටය. නිෂ්පාදනයේ ඉහළ ස්ඵටිකතාවයක් ඇති විට, නිෂ්පාදනයේ හැකිලීම ද වැඩි වේ. අච්චු උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම, එන්නත් පීඩනය වැඩි කිරීම සහ අච්චු ක්රියාවලියේදී ද්රව්යයේ උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම හැකිලීම අඩු කරයි, නමුත් නිෂ්පාදනයේ අභ්යන්තර ආතතිය වැඩි වන අතර එය විකෘති කිරීමට පහසු වනු ඇත. PA66 හැකිලීම 1.5-2%
වාත්තු උපකරණ: නයිලෝන් අච්චු කරන විට, "තුණ්ඩයේ වාත්තු සංසිද්ධිය" වැළැක්වීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න, එබැවින් ස්වයං-අගුලු දැමීමේ තුණ්ඩ සාමාන්යයෙන් නයිලෝන් ද්රව්ය සැකසීම සඳහා භාවිතා වේ.

2. නිෂ්පාදන සහ අච්චු

• 1. නිෂ්පාදනයේ බිත්ති ඝණත්වය නයිලෝන්හි ප්රවාහ දිග අනුපාතය 150-200 අතර වේ. නයිලෝන් නිෂ්පාදනවල බිත්ති ඝණත්වය 0.8mm ට නොඅඩු වන අතර සාමාන්යයෙන් 1-3.2mm අතර තෝරා ගනු ලැබේ. මීට අමතරව, නිෂ්පාදනයේ හැකිලීම නිෂ්පාදනයේ බිත්ති ඝණත්වයට සම්බන්ධ වේ. බිත්ති ඝණකම ඝනකම, හැකිලීම වැඩි වේ.

• 2. පිටාර ගැලීම නයිලෝන් දුම්මලවල පිටාර ගැලීමේ අගය 0.03mm පමණ වේ, එබැවින් පිටාර සිදුරු වලක් 0.025 ට වඩා අඩුවෙන් පාලනය කළ යුතුය.

• 3. අච්චු උෂ්ණත්වය: අච්චු කිරීමට අපහසු හෝ ඉහළ ස්ඵටිකතාවයක් අවශ්ය වන තුනී බිත්ති සහිත අච්චු රත් කර පාලනය කරනු ලැබේ. නිෂ්පාදනයට යම් ප්‍රමාණයක නම්‍යශීලී බවක් අවශ්‍ය නම් උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීමට සාමාන්‍යයෙන් සීතල ජලය භාවිතා වේ.

3. නයිලෝන් අච්චු ක්රියාවලිය
බැරල් උෂ්ණත්වය
නයිලෝන් යනු ස්ඵටිකරූපී බහුඅවයවයක් නිසා, එය සැලකිය යුතු ද්රවාංකයක් ඇත. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේදී නයිලෝන් දුම්මල සඳහා තෝරා ගන්නා ලද බැරල් උෂ්ණත්වය දුම්මලයේ ක්‍රියාකාරිත්වය, උපකරණ සහ නිෂ්පාදනයේ හැඩයට සම්බන්ධ වේ. නයිලෝන් 66 යනු 260 ° C වේ. නයිලෝන්හි දුර්වල තාප ස්ථායීතාවය හේතුවෙන්, ද්රව්යයේ දුර්වර්ණ වීම සහ කහ පැහැය වළක්වා ගැනීම සඳහා දිගු වේලාවක් අධික උෂ්ණත්වයේ දී බැරලයක සිටීම සුදුසු නොවේ. ඒ අතරම, නයිලෝන්හි හොඳ ද්රවශීලතාවය හේතුවෙන්, උෂ්ණත්වය එහි ද්රවාංකය ඉක්මවා ගිය පසු එය වේගයෙන් ගලා යයි.
එන්නත් පීඩනය
නයිලෝන් දියවීමෙහි දුස්ස්රාවීතාවය අඩු වන අතර ද්රවශීලතාවය යහපත් වේ, නමුත් ඝනීභවනය වේගවත් වේ. සංකීර්ණ හැඩයන් සහ සිහින් බිත්ති සහිත නිෂ්පාදන මත ප්රමාණවත් ගැටළු ඇති කිරීම පහසුය, එබැවින් ඉහළ එන්නත් පීඩනය තවමත් අවශ්ය වේ.
සාමාන්යයෙන්, පීඩනය ඉතා ඉහළ නම්, නිෂ්පාදනයට පිටාර ගැලීමේ ගැටළු ඇති වේ; පීඩනය ඉතා අඩු නම්, නිෂ්පාදනයේ රැළි, බුබුලු, පැහැදිලි සින්ටර් ලකුණු හෝ ප්‍රමාණවත් නොවන නිෂ්පාදන වැනි දෝෂ ඇත. බොහෝ නයිලෝන් ප්‍රභේදවල එන්නත් පීඩනය 120MPA ට වඩා වැඩි නොවේ. සාමාන්‍යයෙන්, බොහෝ නිෂ්පාදනවල අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා එය 60-100MPA පරාසය තුළ තෝරා ගනු ලැබේ. නිෂ්පාදනයේ බුබුලු සහ දත් වැනි දෝෂ නොමැති තාක්, නිෂ්පාදනයේ අභ්‍යන්තර ආතතිය වැඩි වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ රඳවා ගැනීමේ පීඩනයක් භාවිතා කිරීම සුදුසු නොවේ. එන්නත් කිරීමේ වේගය නයිලෝන් සඳහා, එන්නත් කිරීමේ වේගය වේගවත් වන අතර එමඟින් අධික වේගයෙන් සිසිලන වේගය නිසා ඇතිවන රැලි සහ ප්රමාණවත් පුස් පිරවීම වැළැක්විය හැකිය. වේගවත් එන්නත් කිරීමේ වේගය නිෂ්පාදනයේ කාර්ය සාධනය කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති නොකරයි.

අච්චු උෂ්ණත්වය
අච්චු උෂ්ණත්වය ස්ඵටිකතාවය සහ අච්චු හැකිලීම කෙරෙහි යම් බලපෑමක් ඇති කරයි. ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වය ඉහළ ස්ඵටිකතාවයක් ඇත, ඇඳුම් ප්රතිරෝධය වැඩි වීම, දෘඪතාව, ප්රත්යාස්ථතා මාපාංකය, ජල අවශෝෂණය අඩු වීම සහ නිෂ්පාදනයේ අච්චු හැකිලීම වැඩි වීම; අඩු පුස් උෂ්ණත්වය අඩු ස්ඵටිකතාවයක්, හොඳ තද බවක් සහ ඉහළ දිගුවක් ඇත.
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් වැඩමුළු මඟින් සෑම දිනකම ස්පෘස් සහ ධාවකයන් නිෂ්පාදනය කරයි, එබැවින් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍ර මගින් නිපදවන ස්පෘස් සහ ධාවකයන් අපට සරලව හා effectively ලදායී ලෙස ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කළ හැක්කේ කෙසේද?
ඒකට ඉඩ දෙන්නZAOGE පාරිසරික ආරක්ෂාව සහ ද්‍රව්‍ය ඉතිරි කිරීමේ ආධාරක උපාංගය (ප්ලාස්ටික් කුඩු)ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්ර සඳහා.
එය තත්‍ය කාලීන උණුසුම් අඹරන ලද සහ ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද පද්ධතියක් වන අතර එය විශේෂයෙන් නිර්මාණය කර ඇත්තේ ඉහළ-උෂ්ණත්ව සීරීම් ස්පෘස් සහ ධාවකයන් තලා දැමීම සඳහා ය.
එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් නිෂ්පාදන වහාම නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා පිරිසිදු හා වියලි තලා දැමූ අංශු වහාම නිෂ්පාදන රේඛාව වෙත ආපසු යවනු ලැබේ.
පිරිසිදු හා වියලි තලා දැමූ අංශු පහත හෙලීම වෙනුවට භාවිතය සඳහා උසස් තත්ත්වයේ අමුද්‍රව්‍ය බවට පරිවර්තනය වේ.
එය අමුද්‍රව්‍ය සහ මුදල් ඉතිරි කරන අතර වඩා හොඳ මිල පාලනයකට ඉඩ සලසයි.

තිර රහිත මන්දගාමී වේග ගණකය