(1) වැරදි උපකරණ තෝරා ගැනීම.උපකරණ තෝරාගැනීමේදී, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ උපරිම එන්නත් පරිමාව ප්ලාස්ටික් කොටසේ සහ තුණ්ඩයේ මුළු බරට වඩා වැඩි විය යුතු අතර, මුළු එන්නත් බර ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ ප්ලාස්ටික්කරණ පරිමාවෙන් 85% නොඉක්මවිය යුතුය.
(2) ප්‍රමාණවත් ආහාර නොමැතිකම.ආහාර පාලනය කිරීම සඳහා බහුලව භාවිතා වන ක්‍රමය වන්නේ ස්ථාවර පරිමා පෝෂක ක්‍රමයයි. රෝලර් පෝෂක පරිමාව සහ අමුද්‍රව්‍යයේ අංශු ප්‍රමාණය ඒකාකාරී වන අතර, පෝෂක තොටේ පතුලේ “පාලම” සංසිද්ධියක් තිබේද යන්න තීරණය කරයි. පෝෂක තොටෙහි උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, එය ද්‍රව්‍ය පහත වැටීම දුර්වල වීමට ද හේතු වේ. මේ සම්බන්ධයෙන්, පෝෂක තොට අවහිර කර සිසිල් කළ යුතුය.
(3) දුර්වල ද්‍රව්‍ය ද්‍රවශීලතාවය.අමුද්‍රව්‍ය ද්‍රවශීලතාවය දුර්වල වූ විට, අච්චුවේ ව්‍යුහාත්මක පරාමිතීන් ප්‍රමාණවත් එන්නත් නොකිරීමට ප්‍රධාන හේතුව වේ. එබැවින්, අච්චු වාත්තු පද්ධතියේ එකතැන පල්වීමේ දෝෂ වැඩිදියුණු කළ යුතුය, එනම් ධාවන ස්ථානය සාධාරණ ලෙස සැකසීම, ගේට්ටුව, ධාවකය සහ එන්නත් වරාය ප්‍රමාණය පුළුල් කිරීම සහ විශාල තුණ්ඩයක් භාවිතා කිරීම ය. ඒ සමඟම, දුම්මලවල ප්‍රවාහ ගුණාංග වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා අමුද්‍රව්‍ය සූත්‍රයට සුදුසු ආකලන ප්‍රමාණයක් එකතු කළ හැකිය. ඊට අමතරව, අමුද්‍රව්‍යවල ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍ය අධිකද යන්න පරීක්ෂා කිරීම සහ එහි ප්‍රමාණය සුදුසු ලෙස අඩු කිරීම ද අවශ්‍ය වේ.
(4) අධික ලිහිසි තෙල්.අමුද්‍රව්‍ය සූත්‍රයේ ලිහිසි තෙල් ප්‍රමාණය ඕනෑවට වඩා වැඩි නම් සහ ඉන්ජෙක්ෂන් ඉස්කුරුප්පු චෙක් මුද්ද සහ බැරලය අතර ගෙවී යාමේ පරතරය විශාල නම්, උණු කළ ද්‍රව්‍ය බැරලය තුළ දැඩි ලෙස ආපසු ගලා යන අතර එමඟින් ප්‍රමාණවත් පෝෂණයක් නොලැබෙන අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අඩු එන්නත් කිරීමක් සිදු වේ. මේ සම්බන්ධයෙන්, ලිහිසි තෙල් ප්‍රමාණය අඩු කළ යුතු අතර, බැරලය සහ ඉන්ජෙක්ෂන් ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ චෙක් මුද්ද අතර පරතරය සකස් කළ යුතු අතර, උපකරණ අලුත්වැඩියා කළ යුතුය.
(5) සීතල ද්‍රව්‍ය අපද්‍රව්‍ය ද්‍රව්‍ය නාලිකාව අවහිර කරයි.උණු කළ ද්‍රව්‍යවල අපද්‍රව්‍ය තුණ්ඩය අවහිර කරන විට හෝ සීතල ද්‍රව්‍ය ගේට්ටුව සහ ධාවකය අවහිර කරන විට, තුණ්ඩය ඉවත් කර පිරිසිදු කළ යුතුය, නැතහොත් අච්චුවේ සීතල ද්‍රව්‍ය සිදුර සහ ධාවකය කොටස පුළුල් කළ යුතුය.
(6) වත් කිරීමේ පද්ධතියේ අසාධාරණ සැලසුම.අච්චුවක බහු කුහර ඇති විට, ප්ලාස්ටික් කොටස්වල පෙනුමේ දෝෂ බොහෝ විට ඇති වන්නේ ගේට්ටුවේ සහ ධාවන ශේෂයේ අසාධාරණ සැලසුම නිසාය. වත් කිරීමේ පද්ධතිය සැලසුම් කිරීමේදී, ගේට්ටු ශේෂය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න. එක් එක් කුහරයේ ඇති ප්ලාස්ටික් කොටස්වල බර ගේට්ටුවේ ප්‍රමාණයට සමානුපාතික විය යුතු අතර එමඟින් එක් එක් කුහරය එකවර පිරවිය හැකිය. ඝන බිත්තියේ ගේට්ටුවේ පිහිටීම තෝරා ගත යුතුය. බෙදුණු ධාවන ශේෂ පිරිසැලසුමේ සැලසුම් යෝජනා ක්‍රමයක් ද අනුගමනය කළ හැකිය. ගේට්ටුව හෝ ධාවකය කුඩා, සිහින් සහ දිගු නම්, උණු කළ ද්‍රව්‍යයේ පීඩනය ප්‍රවාහ ක්‍රියාවලිය දිගේ ඕනෑවට වඩා නැති වී යයි, ප්‍රවාහය අවහිර වනු ඇත, දුර්වල පිරවීමක් සිදුවීමට ඉඩ ඇත. මේ සම්බන්ධයෙන්, ප්‍රවාහ නාලිකා හරස්කඩ සහ ගේට්ටු ප්‍රදේශය විශාල කළ යුතු අතර, අවශ්‍ය නම් බහු-ලක්ෂ්‍ය පෝෂණ ක්‍රමයක් භාවිතා කළ හැකිය.
(7) දුර්වල අච්චු පිටාර ගැලීම.දුර්වල පිටාර ගැලීම හේතුවෙන් අච්චුවේ ඉතිරිව ඇති විශාල වායු ප්‍රමාණයක් ද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහය මගින් මිරිකා, එන්නත් පීඩනයට වඩා වැඩි පීඩනයක් ජනනය කරන විට, එය උණු කළ ද්‍රව්‍ය කුහරය පිරවීම වළක්වන අතර අඩු එන්නත් කිරීමට හේතු වේ. මේ සම්බන්ධයෙන්, සීතල ද්‍රව්‍ය සිදුරක් සකසා තිබේද නැතහොත් එහි පිහිටීම නිවැරදිද යන්න පරීක්ෂා කළ යුතුය. ගැඹුරු කුහර සහිත අච්චු සඳහා, පිටාර කට්ට හෝ පිටාර සිදුරු එන්නත් කරන කොටසට එකතු කළ යුතුය; අච්චු මතුපිට, 0.02~0.04 mm ගැඹුරක් සහ 5~10 mm පළලක් සහිත පිටාර කට්ටක් විවෘත කළ හැකි අතර, පිටාර සිදුර කුහරයේ අවසාන පිරවුම් ස්ථානයේ සැකසිය යුතුය.
අධික තෙතමනය සහ වාෂ්පශීලී අන්තර්ගතයක් සහිත අමුද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන විට, විශාල වායු ප්‍රමාණයක් ජනනය වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස දුර්වල අච්චු පිටවීමක් සිදු වේ. මෙම අවස්ථාවේදී, අමුද්‍රව්‍ය වියළා ගත යුතු අතර වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය ඉවත් කළ යුතුය.
මීට අමතරව, අච්චු පද්ධතියේ ක්‍රියාවලි ක්‍රියාකාරිත්වය අනුව, අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම, එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කිරීම, වත් කිරීමේ පද්ධතියේ ප්‍රවාහ ප්‍රතිරෝධය අඩු කිරීම, කලම්ප බලය අඩු කිරීම සහ අච්චු පරතරය වැඩි කිරීම මගින් දුර්වල පිටාර ගැලීම වැඩිදියුණු කළ හැකිය.
(8) අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුය.උණු කළ ද්‍රව්‍ය අඩු උෂ්ණත්ව අච්චු කුහරයට ඇතුළු වූ පසු, ඉතා වේගවත් සිසිලනය හේතුවෙන් කුහරයේ සෑම කොනක්ම පිරවීමට නොහැකි වනු ඇත. එබැවින්, යන්ත්‍රය ආරම්භ කිරීමට පෙර අච්චුව ක්‍රියාවලියට අවශ්‍ය උෂ්ණත්වයට පෙර රත් කළ යුතුය. යන්ත්‍රය ආරම්භ කළ විට, අච්චුව හරහා ගමන් කරන සිසිලන ජල ප්‍රමාණය නිසි ලෙස පාලනය කළ යුතුය. අච්චු උෂ්ණත්වය ඉහළ යා නොහැකි නම්, අච්චු සිසිලන පද්ධතියේ සැලසුම සාධාරණ දැයි පරීක්ෂා කළ යුතුය.
(9) දියවන උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුය.සාමාන්‍යයෙන්, අච්චු කිරීමට සුදුසු පරාසය තුළ, ද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්වය සහ පිරවුම් දිග ධනාත්මක සමානුපාතික සම්බන්ධතාවයකට ආසන්න වේ. අඩු උෂ්ණත්ව දියවීමේ ප්‍රවාහ කාර්ය සාධනය අඩු වන අතර එමඟින් පිරවුම් දිග කෙටි වේ. ක්‍රියාවලියට අවශ්‍ය උෂ්ණත්වයට වඩා ද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්වය අඩු වූ විට, බැරල් පෝෂකය නොවෙනස්ව තිබේදැයි පරීක්ෂා කර බැරල් උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමට උත්සාහ කරන්න.
යන්ත්‍රය පණ ගැන්වූ වහාම, බැරලයේ උෂ්ණත්වය බැරල් තාපක උපකරණය මඟින් දක්වා ඇති උෂ්ණත්වයට වඩා සෑම විටම අඩුය. බැරලය උපකරණ උෂ්ණත්වයට රත් කිරීමෙන් පසුව, යන්ත්‍රය පණ ගැන්වීමට පෙර එය යම් කාලයක් සිසිල් කළ යුතු බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය.
උණු කළ ද්‍රව්‍ය දිරාපත් වීම වැළැක්වීම සඳහා අඩු උෂ්ණත්ව එන්නත් කිරීම අවශ්‍ය නම්, අඩු එන්නත් කිරීම මඟහරවා ගැනීම සඳහා එන්නත් චක්‍ර කාලය සුදුසු පරිදි දීර්ඝ කළ හැකිය. ඉස්කුරුප්පු ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍ර සඳහා, බැරලයේ ඉදිරිපස කොටසේ උෂ්ණත්වය සුදුසු පරිදි වැඩි කළ හැකිය.
(10) තුණ්ඩයේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුය.එන්නත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, තුණ්ඩය අච්චුව සමඟ ස්පර්ශ වේ. අච්චු උෂ්ණත්වය සාමාන්‍යයෙන් තුණ්ඩ උෂ්ණත්වයට වඩා අඩු වන අතර උෂ්ණත්ව වෙනස විශාල බැවින්, දෙක අතර නිතර ස්පර්ශ වීම තුණ්ඩ උෂ්ණත්වය පහත වැටීමට හේතු වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස උණු කළ ද්‍රව්‍ය තුණ්ඩයේ කැටි වේ.
අච්චු ව්‍යුහයේ සීතල ද්‍රව්‍ය සිදුරක් නොමැති නම්, කුහරයට ඇතුළු වූ වහාම සීතල ද්‍රව්‍ය ඝන වන අතර එමඟින් පිටුපස ඇති උණුසුම් දියවීම කුහරය පුරවා ගත නොහැක. එමනිසා, අච්චුව විවෘත කිරීමේදී තුණ්ඩය අච්චුවෙන් වෙන් කළ යුතු අතර එමඟින් අච්චු උෂ්ණත්වයේ බලපෑම තුණ්ඩ උෂ්ණත්වයට අඩු කර ක්‍රියාවලියට අවශ්‍ය පරාසය තුළ තුණ්ඩයේ උෂ්ණත්වය පවත්වා ගත යුතුය.
තුණ්ඩයේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම් සහ ඉහළ නැංවිය නොහැකි නම්, තුණ්ඩ හීටරයට හානි සිදුවී ඇත්දැයි පරීක්ෂා කර තුණ්ඩයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමට උත්සාහ කරන්න. එසේ නොමැතිනම්, ප්‍රවාහ ද්‍රව්‍යයේ පීඩන අලාභය ඉතා විශාල වන අතර එය අඩු එන්නත් කිරීමට හේතු වේ.
(11) ප්‍රමාණවත් එන්නත් පීඩනයක් හෝ රඳවා ගැනීමේ පීඩනයක් නොමැති වීම.එන්නත් පීඩනය පිරවුම් දිග සමඟ ධනාත්මක සමානුපාතික සම්බන්ධතාවයකට ආසන්න වේ. එන්නත් පීඩනය ඉතා කුඩා නම්, පිරවුම් දිග කෙටි වන අතර කුහරය සම්පූර්ණයෙන්ම පිරී නොමැත. මෙම අවස්ථාවේ දී, එන්නත් කිරීමේ ඉදිරි වේගය මන්දගාමී කිරීමෙන් සහ එන්නත් කාලය සුදුසු ලෙස දීර්ඝ කිරීමෙන් එන්නත් පීඩනය වැඩි කළ හැකිය.
එන්නත් පීඩනය තවදුරටත් වැඩි කළ නොහැකි නම්, ද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමෙන්, දියවන දුස්ස්රාවීතාවය අඩු කිරීමෙන් සහ දියවන ප්‍රවාහ ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීමෙන් එයට පිළියම් යෙදිය හැකිය. ද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, උණු කළ ද්‍රව්‍ය තාප දිරාපත් වන අතර එය ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපාන බව සඳහන් කිරීම වටී.
ඊට අමතරව, රඳවා ගැනීමේ කාලය ඉතා කෙටි නම්, එය ප්‍රමාණවත් පිරවීමකට ද හේතු වේ. එබැවින්, රඳවා ගැනීමේ කාලය සුදුසු පරාසයක් තුළ පාලනය කළ යුතු නමුත්, දිගු කාලයක් රඳවා ගැනීමේ කාලය වෙනත් දෝෂ ඇති කරන බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය. අච්චු ගැසීමේදී, ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි නිශ්චිත තත්ත්වය අනුව එය සකස් කළ යුතුය.
(12) එන්නත් කිරීමේ වේගය ඉතා මන්දගාමී වේ.එන්නත් කිරීමේ වේගය පිරවුම් වේගයට සෘජුවම සම්බන්ධ වේ. එන්නත් කිරීමේ වේගය ඉතා මන්දගාමී නම්, උණු කළ ද්‍රව්‍ය අච්චුව සෙමින් පුරවන අතර, අඩු වේගයෙන් ගලා යන උණු කළ ද්‍රව්‍ය සිසිල් කිරීමට පහසු වන අතර, එමඟින් එහි ප්‍රවාහ ක්‍රියාකාරිත්වය තවදුරටත් අඩු වන අතර අඩු එන්නත් ඇති වේ.
මේ සම්බන්ධයෙන්, එන්නත් කිරීමේ වේගය සුදුසු ලෙස වැඩි කළ යුතුය. කෙසේ වෙතත්, එන්නත් කිරීමේ වේගය ඉතා වේගවත් නම්, වෙනත් අච්චු දෝෂ ඇති කිරීම පහසු බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය.
(13) ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි ව්‍යුහාත්මක සැලසුම අසාධාරණයි.ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි ඝණකම දිගට සමානුපාතික නොවන විට, හැඩය ඉතා සංකීර්ණ වන අතර අච්චු ප්‍රදේශය විශාල වන විට, උණු කළ ද්‍රව්‍ය ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි තුනී බිත්ති සහිත කොටසෙහි දොරටුවේ පහසුවෙන් අවහිර වන අතර එමඟින් කුහරය පිරවීම දුෂ්කර වේ. එබැවින්, ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි හැඩ ව්‍යුහය සැලසුම් කිරීමේදී, ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි ඝණකම අච්චු පිරවීමේදී උණු කළ ද්‍රව්‍යයේ සීමාව ප්‍රවාහ දිගට සම්බන්ධ බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය.
ඉතින් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රය මඟින් නිපදවන ලද ධාවන ද්‍රව්‍ය සරලව හා ඵලදායී ලෙස ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන්නේ කෙසේද??ZAOGE'sපේටන්ට් බලපත්‍රයed inline ක්ෂණික උණුසුම් තලා දැමීම සහ උසස් තත්ත්වයේ ක්ෂණික ප්‍රතිචක්‍රීකරණ විසඳුම. To නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය වඩා හොඳින් පාලනය කිරීමසහමිල. ඒවාතලා දැමූ ද්‍රව්‍ය ඒකාකාර, පිරිසිදු, දූවිලි රහිත, දූෂණයෙන් තොර, උසස් තත්ත්වයේ, අමුද්‍රව්‍ය සමඟ මිශ්‍ර කර උසස් තත්ත්වයේ නිෂ්පාදන නිපදවයි.
පළ කිරීමේ කාලය: ජූලි-10-2024
